Los gránulos (microesferas) se obtienen de varias maneras: granulación directa, granulación por laminación, granulación en lecho fluidizado, granulación por estratificación. Los gránulos (microesferas) se obtienen de varias maneras: granulación directa, granulación por laminación, granulación en lecho fluidizado, granulación por estratificación. La granulación directa implica la creación de gránulos directamente a partir de un polvo con un aglutinante o disolvente. Este es un proceso bastante rápido en el que se requiere una pequeña cantidad de excipientes. En la etapa inicial, el polvo se mezcla y se humedece. Luego, si es necesario, se agrega un solvente o un aglutinante, que se rocía sobre las partículas de polvo. Una capa de polvo es impulsada en un movimiento circular. Debido a colisiones y aceleraciones derivadas de esto, surgen aglomerados, que se enrollan para obtener gránulos densos de la forma esférica correcta. La velocidad de rotación tiene un efecto directo sobre la densidad y el tamaño de los gránulos. Luego, los gránulos húmedos se secan en el lecho fluidizado. Una ventaja del proceso de peletización directa es la producción de pellets redondos., ...
Las microesferas también se pueden formar colocando una sustancia farmacológica en microesferas inertes. El proceso de estratificación es la aplicación secuencial de capas de una sustancia farmacológica desde una solución, suspensión o polvo seco hasta el núcleo. Los núcleos pueden ser cristales o gránulos del mismo material o partículas inertes. Cuando se colocan en capas de una solución o suspensión, las partículas de la sustancia farmacológica se disuelven o suspenden en un líquido. Cuando el polvo está en capas, no se produce una disolución completa debido a la pequeña cantidad de líquido, independientemente de la solubilidad del componente activo en el líquido. Cuando se aplica el medicamento en polvo, la solución aglutinante se rocía primero sobre núcleos inertes, y luego se aplica el polvo. Al agregar un componente formador de capas, la formación de gránulos capa por capa se lleva a cabo al valor deseado. Los componentes adecuados para la formación de capas son polvos y aglutinantes, suspensiones o soluciones. Debido al movimiento de pellets en el rotor, la aplicación de capas densas.
Para estudiar la formación de gránulos (microesferas), es necesario comprender los mecanismos de formación y crecimiento de los gránulos. Algunas teorías se han derivado de datos experimentales, otras se han derivado de observaciones visuales. La granulación convencional como el proceso de formación de microesferas más estudiado y clasificado, llevado a cabo utilizando diferentes equipos, se dividió en tres etapas sucesivas: la etapa de nucleación, la etapa de transición y la etapa de crecimiento de la esfera. Sin embargo, basándose en experimentos para estudiar el mecanismo de formación y crecimiento de microesferas, se propusieron los siguientes mecanismos de crecimiento de microesferas: formación de núcleo, unión, estratificación y transferencia de material de fricción..
Microesferas (gránulos): un nuevo tipo de forma de dosificación sólida. Recientemente, en la industria farmacéutica, los fabricantes de medicamentos han estado produciendo microesferas, o gránulos (del inglés pellet - pellet, pellet, pellet), como el tipo final o intermedio de forma de dosificación para la fabricación de formas de dosificación terminadas. Las microesferas se utilizan cada vez más en la producción de medicamentos terminados, ya que tienen una serie de ventajas significativas e innegables. Los pellets pueden comprimirse con la adición de excipientes adecuados, pueden ser el contenido de las cápsulas, así como parte de las suspensiones. Las microesferas (gránulos) son aglomerados de polvos o gránulos finamente divididos que, a su vez, pueden consistir en sustancias medicinales y auxiliares. Las microesferas son partículas sólidas pequeñas, esféricas o hemisféricas con un diámetro de 0,5 a 1,5 mm, que tienen buena fluidez, destinadas a la administración oral. Se pueden hacer microesferas ...
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